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10 avril 2017 1 10 /04 /avril /2017 05:57


Au terme de dix-huit mois de travaux, la nouvelle ligne de production du site PSA de Mulhouse a commencé à fabriquer des Peugeot 2008 et quelques DS7 Crossback. Nouvelle plateforme de montage, éclairage led… Au ferrage et au montage, il s’agit d’une véritable révolution qui se terminera mi-2018, avec le passage au monoflux intégral.

Au ferrage également, les investissements ont été importants pour améliorer les conditions de travail, mais aussi la rentabilité du site.Photo  L’Alsace
Le plateau skillet de 30 m² permet d’adapter la hauteur du véhicule à la morphologie de l’opérateur.Photo  L’Alsace
Une silhouette de DS7 passe au ferrage. Actuellement le site en fabrique cinq par jour, pour une présérie.Photo  L’Alsace
Le nouvel atelier de montage du site PSA Mulhouse est lumineux et doté de nouveaux plateaux skillets approvisionnés en pièces par les véhicules électriques guidés (AGV), en rouge sur notre image.  photo L’Alsace Thierry Gachon
Le nouvel atelier de montage du site PSA Mulhouse est lumineux et doté de nouveaux plateaux skillets approvisionnés en pièces par les véhicules électriques guidés (AGV).


Au ferrage également, les investissements ont été importants pour améliorer les conditions de travail, mais aussi la rentabilité du site. Le plateau skillet de 30 m² permet d’adapter la hauteur du véhicule à la morphologie de l’opérateur.  Le nouvel atelier de montage du site PSA Mulhouse est lumineux et doté de nouveaux plateaux skillets approvisionnés en pièces par les véhicules électriques guidés (AGV).


Explication du monoflux : demain, l’usine ne comptera plus qu’une seule ligne de montage, sur laquelle les ouvriers assembleront plusieurs véhicules différents. C’est nouveau car depuis le 5 avril 1971, date de la première voiture fabriquée à Mulhouse (une Peugeot 304), en gros, on fabrique une voiture par ligne (ou système). On veut faire un deuxième véhicule ? On installe une deuxième ligne… ce qui est peu flexible et coûteux.

Depuis le 10 mars, à Mulhouse, on est capable de fabriquer six silhouettes de voitures différentes, à une cadence de 56 véhicules par heure (60 d’ici la fin d’année), pour, en théorie, sortir 400 000 voitures par an avec quatre équipes. En théorie, puisque pour une telle production il faut, en face, une forte demande commerciale. Mais plus on multiplie les silhouettes de voitures, moins on est dépendant de la réussite d’un seul modèle. Cette ligne de production dite « du futur » est donc entrée en fonction mi-mars, mais le monoflux n’est pas encore intégral. Le système 2 continue de fonctionner pour assembler des Citroën C4, des DS4 et des Peugeot 2008.

Les deux premières voitures stopperont bientôt leur carrière poussive et ce système sera arrêté mi-2018. Le site industriel de Mulhouse sera alors intégralement monoflux pour fabriquer des Peugeot 2008, 508 et 508 SW et des DS7 Crossback (lire ci-dessous).

De la lumière:« Techniquement, c’est une évolution comme le montage n’en a jamais connue », précise Régis Tournoux, responsable du montage. Pour l’ignorant de la chose industrielle ayant visité le site avant 2017, ce qui est le plus remarquable concerne l’ambiance générale. Le sol est peint en blanc, la lumière led offre plus de luminosité et le bruit est plus discret (les bruits de chaînage ont disparu avec l’apparition des skillets ou plates-formes de montage en fonctionnement continu). Attention, on est encore dans un univers industriel, pas au bar lounge du coin, et le travail des opérateurs est toujours précis, répétitif, fatigant… Techniquement, les univers de travail sont constitués de plateaux skillets de 30 m² à hauteur variable – qui s’adaptent à la morphologie de l’opérateur – dotés de quatre kits de pièces et d’une servante d’atelier. Mais l’autre « révolution » du montage, ce sont ces drôles de petits robots rouges qui circulent partout, pour approvisionner les skillets en pièces. Nom de code de ces véhicules électriques guidés : AGV pour Automatic guided vehicles. Ils ont remplacé les chariots de manutention bruyants, polluants à l’époque des premières versions à moteur à explosion et surtout dangereux pour le personnel. « Il y a plus de 300 AGV qui circulent pour déplacer plus de 1 250 kits de pièces », poursuit Régis Tournoux. Leur manège est réglé comme un ballet et oblige à circuler en regardant le sol, et ça aussi c’est nouveau sur le site de la Hardt.

Le ferrage aussi:Le montage, c’est le cœur du site industriel, là où les pièces venues de partout (emboutissage, ferrage, peinture) deviennent une voiture. Mais avant, il y a donc l’étape du ferrage, là où la voiture prend forme avec de la tôle et des points de soudure. Ici une armée de 500 robots supplante la main humaine pour manier la tôle, souder.

Là aussi, on a peint le sol, installé de la led et mis en marche des AGV, mais aussi d’autres évolutions fortes comme les pinces moyenne fréquence pour souder. « Une DS7, c’est 3 800 points de soudure. Pour nous, c’est une révolution, comme de mettre maintenant de la colle structure, comme chez certains constructeurs premium allemands », explique Didier Delsarte, responsable du ferrage. Ici, si toutes les caisses sont grises, elles ne sont pas identiques. « Regardez, c’est une DS7 », prévient Didier Delsarte. Il s’en fabrique actuellement cinq par jour. Dans l’usine du futur, on prépare aussi les voitures de demain.

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Published by Le SPI/GSEA de Sevelnord - dans actualité
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